Из приёмного бункера отходы закрытым шнековым конвейером подаются в
реактор термолиза непрерывного действия, где обезвреживаются при
температуре не менее 30°C (технологическая температура – ​​270°C).
Максимальная температура 500 °C.
В Реакторе термолиза происходит конвективный нагрев отходов без доступа
кислорода, испарение и частичное разрушение органических примесей.
Нагрев отходов осуществляется плавно за счёт постепенного перемещения
перерабатываемого продукта шнековым конвейером по камере Реактора
термолиза. Давление в камере Реактора термолиза поддерживается в
пределах 5 кПа (изб.) путём изменения расхода топливного газа, подаваемого в
горелочные устройства. Образующийся в процессе термолиза твёрдый
углеродно-минеральный остаток выгружается закрытым шнековым конвейером
в шлакоприемник.
Образующаяся в Реакторе парогазовая смесь через жидкостной скруббер
поступает в трёхступенчатый конденсационный теплообменник. В
теплообменнике парогазовая смесь охлаждается циркулирующей в системе
водой.
Реактор термолиза представляет собой горизонтальную герметичную ёмкость
со встроенным двухшнековым конвейером. Для загрузки отходов и выгрузки
минерального остатка Реактор снабжён герметичными шлюзовыми затворами.
Нагрев осуществляют горелочные устройства. Управления технологическим
процессом Реактора происходит под контролем регулируемых датчиков
температуры и давления, устройствами противопожарной защиты (азотной
рампой), запорной и запорно-регулирующей арматурой.
Циркуляция и охлаждение воды осуществляется насосом через блок
воздушного охлаждения. На линии всасывания насоса установлен
расширительный бак для компенсации изменения объема воды при нагреве и
охлаждении.
Продукты из теплообменника поступают в газожидкостный сепаратор, где
происходит разделение жидкой и газообразной фракций. Жидкая фракция
отводится через нижний патрубок в накопительный бак, термолизный газ
поступает в колонну осушки газа. После колонны осушки газа, термолизный газ
поступает в гидрозатвор под слоем 5-10% раствора соды, где очищается от
кислых компонентов. Очищенный газ подается в топку Реактора термолиза или
идет на нужды предприятия.
Жидкое топливо из накопительного бака периодически перекачивается в
топливный бак или на склад готовой продукции. Отделение воды
осуществляется с помощью фильтров.
Зольно-минеральный остаток (технический грунт) непрерывно выгружается из
реактора с помощью автоматизированного шнекового конвейера. В случае
возникновения аварийных ситуаций предусмотрена автоматическая подача
азота для предотвращения подсоса воздуха в реактор.
- Представленная технология гарантирует получение твердого остатка 2 класса
опасности “неопасные отходы”, согласно Рамочной Директиве об отходах
2008/98/ ЕС, и Директиве об опасных отходах 91/689/ЕЕС;
- Твердый остаток 2 класса опасности может быть использован для
рекультивации без ограничений;